作為光伏產業鏈條上最上游的原材料環節，多晶硅在中國的發展經歷了從依靠進口到領先世界的自主發展之路。

我國硅材料的發展起步較早，在光伏產業發展起來之前一直進展緩慢。1959年，我國成功拉制出硅單晶。中國硅材料產業經歷了近半個世紀的發展歷程，到2005年全國多晶硅產量僅有60噸。

當時，隨著國際光伏市場的爆發，光伏產業鏈電池與組件生產投資進入了一個新的增長期，作為產業鏈上游最核心的多晶硅產品，由于當時國內不能滿足市場需求，我國硅料加工企業不得不從海外大量進口。

全球多晶硅產能主要集中于海外，以德國Waker、美國Hemlock和韓國OCI為主要的多晶硅廠商，其年產量均在1萬噸以上。多晶硅產品作為光伏產業鏈內技術和資金壁壘最高的環節之一，主要生產工藝技術在行業發軔早期被海外產業巨頭封鎖。

2005年，國際市場的多晶硅為每公斤40美元，從2006年開始，世界范圍內太陽能級和半導體級的多晶硅料供需均出現缺口，其中以太陽能級產品的缺口最大，到2008年多晶硅價格上漲至每公斤500美元，三年時間內翻了12倍。

為了扭轉受制于人的局面，國內一些企業開始著手多晶硅核心工藝開發。

華陸工程科技有限公司，其前身是成立于1965年的化學工業部第六設計院，憑借自身在有機硅、三氯氫硅合成方面積累的豐富經驗，充分發揮企業自主研發技術工程化優勢，由技術專家陳維平牽頭組建多晶硅技術開發和工程設計團隊，不到1年時間，成功掌握冷氫化核心技術(冷氫化工藝反應溫度在500°C左右，較熱氫化的1250°C有大幅的下降，同時在轉換率上也比后者有顯著的提升，達到20%左右)，建立了更為節能完整的多晶硅生產工藝，填補了我國在多晶硅生產領域的多項技術空白，產品完全達到了太陽能級和高純度電子級的國際水平。

隨著國內企業突破多晶硅技術瓶頸，從2006年開始，國內光伏制造企業正式進入原料多晶硅規模化生產領域，價格的飆升更是吸引了企業進軍多晶硅產業。

2006年，亞洲硅業和青海新能源集團共同出資，在西寧東川工業園開工建設年產能1000噸多晶硅產線，隨后，國家電投集團1250噸多晶硅項目、南玻集團5000噸多晶硅項目、江蘇大全6000噸項目、通威集團1萬噸項目、愛信硅科技1萬噸項目、亞洲硅業6000噸項目、大陸產業投資集團1萬8000噸項目等紛紛上馬。中國光伏多晶硅產業開始進入快車道。

2006年9月12日，江蘇中能多晶硅項目開工動土打樁;同年12月30日精餾塔封頂;2007年6月22日，氯氫化車間開始打樁;9月19日，一年時間，第一爐12對棒多晶硅產品成功出爐，而同時期國際上建設這樣規模的多晶硅廠通常需要20至24個月，協鑫開局即領先世界水平。

從第二期項目建設開始(2007年8月11日項目打樁，2008年5月26日二期年產1500噸電子級多晶硅項目投產，歷時10個月左右)，江蘇中能的部分設備已經實現國產化，以尾氣分離裝置為例，除了壓縮機仍然需要進口之外，其他部件全部由國內廠家生產;第三期項目設備國產化率已經達到80%。

第三期工程的產能是第一期的10倍，但其總投資卻不到第一期工程的7倍，通過設備國產化，江蘇中能的建設費用節省了30%，建設成本在國內多晶硅企業中處于較低的水平。由華陸公司負責技術開發和工程設計的江蘇中能15000噸/年多晶硅項目成功投產，正式結束了國內多晶硅單體千噸級以上無法量產的歷史。

在電子級多晶硅制造領域，國家電投集團經過技術引進、消化吸收，創新突破，目前已形成3300噸/年電子級多晶硅產能，掌握了高純多晶硅生產關鍵核心技術，擁有自主知識產權，主要指標已超過國標(GB/T12963-2014)電子1級品要求，與三菱、REC、OCI等進口產品相當，可完全替代進口產品，占國內集成電路市場份額約20%左右。

產能逐漸釋放令供需趨于平衡，2008年金融危機之后，光伏市場需求疲軟，2009年多晶硅價格出現大幅跳水，價格下降至50美元/公斤左右。到了2011年，光伏市場需求超預期而硅料產能不足，導致多晶硅出現短暫供不應求，其價格在2011年中回升至75美元/公斤左右。

到2012年，全球多晶硅產能達到40萬噸，產量達到23.4萬噸，其中我國以7.1萬噸的產量位居全球首位，美國以5.9萬噸位居第二，韓國、德國和日本產量分別為4.1、4和3.1萬噸。其中，德國Wacker公司以3.8萬噸的產量位居全球首位，我國江蘇中能公司以3.7萬噸的產量位居次席，韓國OCI、美國Hemlock和美國REC公司分別以3.3萬噸、3.1萬噸和2.1萬噸位居三到五位。